In een tijd waarin supply chain onder druk staan en lokale productie aan belang wint, staat Dave Vanhove aan het roer van een bedrijf dat de toekomst van manufacturing vormgeeft. Met een jaarlijkse groei van meer dan 20% bewijst hij dat 3D-printing veel meer is dan een voorbijgaande hype. En hij kan het weten: zijn printers draaien inmiddels 24/7 om aan de groeiende vraag te kunnen voldoen.

Van klaslokaal naar ondernemerschap

Het verhaal van Dave Vanhove begint niet in een hightech lab of een startup incubator, maar in een klaslokaal. Als leerkracht in het technisch en beroepsonderwijs voegde hij een klein hoofdstuk over 3D-printing toe aan zijn cursus voor IW- en EM-richtingen. "Ik voelde dat 3D-printen iets zou worden," blikt hij terug. "Het was een nieuwe productiemethode met nieuwe mogelijkheden voor ontwikkeling en design. Ik geloofde er echt in."

Dat bescheiden hoofdstuk in de cursus groeide jaar na jaar, tot Dave in 2013 besloot om met zijn visie zelf een bedrijf te starten. Hij investeerde in een industriële PolyJet-printer, een bewuste keuze: "Met deze technologie konden we snel wisselen tussen zes verschillende materialen. Dat leek me ideaal om een brede waaier aan klanten te kunnen bedienen."

De beginperiode was allesbehalve rooskleurig: "Na een jaar van dag en nacht werken – les geven overdag, printen tot twee, drie uur 's nachts, om zeven uur weer opstaan voor de klas – kwam ik bij de boekhouder terecht. Het resultaat? Vijfhonderd euro tekort." Hij lacht er nu om, maar het illustreert perfect de uitdagingen van een pionier in een opkomende markt. Veel werken om weinig te verdienen.

Een markt die groeide

De eerste jaren focuste het bedrijf zich, zoals de hele sector toen, voornamelijk op het printen van prototypes. "In die tijd was 3D-printen 100% prototyping. Functioneel om in grote volumes te 3D-printen bestond toen nog niet, zelfs niet bij grote spelers als Materialize," herinnert Dave zich. Met UV-hardende materialen begon hij zijn klantenkring uit te bouwen.

Maar klanten vroegen al snel om sterkere materialen. "De UV-geharde materialen waren prima voor vormtesten, maar als je zo'n stuk liet vallen, sprong het kapot." Dus investeerde Dave in een tweede machine: een industriële FDM-printer voor ABS-plastic. "Iets minder nauwkeurig, maar wel sterker. Zo konden we weer een paar klanten gelukkig maken."

De echte doorbraak kwam met de investering in poederbed-printing technologie – een beslissing die een lening van 350.000 euro vereiste. "De eerste twee banken weigerden. De derde bank zag er muziek in, maar stelde een cruciale vraag: 'Je wil dat wij erin geloven, maar geloof je er zelf wel in? Je werkt nog steeds part-time.'" Het werd een keerpunt: Dave gaf zijn onderwijscarrière op om volledig voor zijn bedrijf te gaan.

Dave Vanhove - 3iD

Corona als onverwachte bondgenoot

Niemand had kunnen voorspellen dat een wereldwijde pandemie de catalysator zou worden voor de 3D-printingsector. "Corona was een godsgeschenk," zegt Dave zonder omwegen. "De wereld ging op slot, bedrijven zaten zonder aanlevering van hun onderdelen die normaal uit China en India kwamen. Ze werden gedwongen om lokaal te produceren, en 3D-printing bleek de oplossing."

En het bleef niet bij een tijdelijke boost. "Na corona vroegen we ons af: gaat dit weer zakken? Maar het tegendeel gebeurde. Bedrijven hadden ontdekt hoe interessant deze manier van werken wel is – lokaal geproduceerd, kleinere ecologische voetafdruk, kwalitatief hoogstaand."

De evolutie is opmerkelijk: waar vroeger 99% van de opdrachten prototyping betrof, is dat vandaag gedaald naar amper 10%. "Met alleen prototypes kun je zo'n machine niet afbetalen en geen duurzaam bedrijf uitbouwen," legt Dave uit. "Je moet al meerdere volumes per week kunnen draaien om nog maar break-even te draaien."

Het bedrijf vult vandaag een cruciale niche in: "3D-printing gaat de bestaande manier van produceren niet vervangen, maar vult wel een tekort op in de markt die ligt tussen bedrijven die slechts enkele stuks nodig hebben enerzijds en spuitgieten voor tienduizenden stuks anderzijds. Vroeger moesten bedrijven grote financiële risico's nemen – matrijzen laten maken, containers vol onderdelen bestellen uit China, zonder te weten hoeveel ze er zouden verkopen. Nu kunnen we dat risico beperken en de time-to-market drastisch verkorten."

3D-printen in andere sectoren

Hoewel ik zelf geen plannen heb om in deze sectoren actief te worden, zie ik interessante evoluties in drie belangrijke domeinen die de toekomst van 3D-printen vormgeven.

Bouwsector
”In de bouwsector wordt 3D-printen steeds meer gezien als oplossing voor de tekorten aan arbeidskrachten. Beton 3D-printen wint snel terrein, vooral in prefab-systemen, en kan zelfs een gamechanger zijn voor de manier waarop we woningen en gebouwen produceren. In de toekomst verwacht ik dat we vrachtwagens zullen zien waarin een robotarm ter plaatse kan printen, waardoor niet alleen betonstructuren, maar ook leidingen voor water en elektriciteit in één keer kunnen worden geïntegreerd. Het tekort aan Oost-Europese arbeidskrachten maakt het steeds moeilijker om voldoende personeel te vinden, en bedrijven zoeken zelfs buiten Europa naar werkkrachten. In België heb ik 3D printen nog niet op grote schaal gezien, maar in het buitenland wordt het al toegepast, en ik verwacht dat dit snel zal doorbreken.”

Medische sector
”In de medische wereld maken wij al gebruik van 3D-printing voor de orthopedische sector, bijvoorbeeld voor braces en steunzolen. Het is duidelijk dat de toepassingen zich verder uitbreiden, maar er zijn nog strenge eisen, vooral als het gaat om producten voor de operatiekamer. ISO-certificeringen zijn hierbij essentieel, iets waar wij momenteel niet op inzetten. De nabewerking van geprinte medische hulpmiddelen is complexer dan bij andere producten, aangezien steriele verpakkingen vereist zijn en een specifieke operationele organisatie noodzakelijk is. Dit betekent aparte ruimtes voor verpakking en verwerking, wat de operationele bedrijfsvoering en financiering behoorlijk verandert. Toch zie ik veel potentieel voor 3D-printen in de gezondheidszorg, vooral in de personalisatie van hulpmiddelen en implantaten.”

Mode sector
”De mode-industrie is een interessante sector waar 3D-printen zich steeds meer manifesteert. Merken als Dior en Adidas experimenteren met 3D-geprinte schoenen en onderdelen, maar de vraag blijft of dit op grote schaal zal worden toegepast, of dat het meer een marketingstrategie is om in te spelen op de hype rond innovatie.
Wat ik wel opmerk is de opkomst van 3D-geprinte juwelen, waar ontwerpers volledige ontwerpen designen in 3D-software en vervolgens de moedervorm printen met behulp van verloren wastechnieken. Deze innovatieve aanpak opent nieuwe mogelijkheden voor het creëren van unieke en op maat gemaakte sieraden, wat zeker de toekomst van de mode-industrie zal beïnvloeden.”

“De technologische vooruitgang in het 3D-printen zal blijven versnellen, en ik verwacht dat we in de komende jaren veel meer toepassingen gaan zien die momenteel nog in de kinderschoenen staan.”

Ecologisch aspect niet te onderschatten

“3D-printen draagt op verschillende manieren bij aan een duurzamere toekomst. Door het additieve productieproces wordt er veel minder plastic verbruikt in vergelijking met traditionele productiemethoden, wat de hoeveelheid materiaalverspilling aanzienlijk vermindert. “

“Dit resulteert in een kleinere ecologische voetafdruk, niet alleen doordat er minder grondstoffen nodig zijn, maar ook omdat het mogelijk is om producten lokaal te produceren. Hierdoor wordt de noodzaak voor langeafstandstransport verminderd, wat de CO2-uitstoot aanzienlijk verlaagt. “

“Bovendien biedt 3D-printen de mogelijkheid om producten te maken met gerecycled materiaal of zelfs volledig circulaire productieketens op te zetten, waarbij afval wordt hergebruikt voor nieuwe printopdrachten. Deze voordelen maken 3D-printen tot een belangrijke technologie in de zoektocht naar duurzamere productiemethoden in verschillende sectoren.”

Toekomstperspectief

De sector kent nog steeds zijn uitdagingen. Metaalprinten blijft bijvoorbeeld beperkt tot specifieke niches. "Je ziet het vooral in de luchtvaart, waar elke kilogram gewichtsbesparing veel geld uitspaart, en in de medische sector. Voor de gewone industrie zijn de machines en materialen nog te duur," legt Dave uit.

Toch ziet hij steeds meer sectoren de 3D-print technologie omarmen. "De verlichtingsindustrie is enorm bezig met 3D-printing. We werken ondertussen voor grote namen in die sector. Ook in de machinebouw groeit de adoptie gestaag, maar gelukkig werken we voor diverse sectoren. Als de agro-industrie het moeilijk heeft, zoals nu, vangen andere sectoren dat op."

In een land waar Materialize als beursgenoteerd bedrijf de markt domineert, heeft Dave zijn eigen positie gevonden. "De aanwezigheid van Materialize schrikt veel potentiële concurrenten af om in deze sector te starten. In Nederland zie je veel meer 3D-printbedrijven dan in België. Hier zijn we met een drietal spelers in ons segment."

Naarmate de technologie zich verder ontwikkelt en de productie van 3D-printers op grotere schaal plaatsvindt, zullen de kosten van 3D-printen naar verwachting blijven dalen. Dit maakt het voor bedrijven steeds aantrekkelijker om 3D-printen in hun productieprocessen te integreren, zelfs voor kleinere oplages of complexere ontwerpen die voorheen te duur waren. De toegankelijkheid van 3D-printtechnologie zal daardoor niet alleen de concurrentie in bestaande markten vergroten, maar ook nieuwe sectoren en toepassingen openen. Deze prijsdalingen dragen bij aan een breder gebruik van de technologie, waardoor het een steeds kostenefficiënter alternatief wordt voor traditionele productiemethoden.

Met een groei van meer dan 20% per jaar in de laatste vijf jaar en de grootste maandomzet ooit in januari 2025, lijkt de groei nog lang niet ten einde. "Voor veel bedrijven is het interessanter om het uit te besteden dan zelf te investeren in machines van een half miljoen euro," besluit hij. "Maar dat velen van hen móeten investeren in 3D-printing, op welke manier dan ook, dat staat buiten kijf.